Компания Hypertherm выпускает систему плазменной резки XPR300 нового класса X-Definition для резки низкоуглеродистой, нержавеющей стали и алюминия

Компания Hypertherm сообщает о выпуске системы плазменной резки абсолютно нового класса X-Definition™, которая представляет собой самый существенный шаг вперед в технологиях механизированных систем плазменной резки за всю историю их развития. Эта новая система плазменной резки стала доступна впервые. Она представлена моделью XPR300™ на 300 А. Передовые инженерные усовершенствования, реализованные в этой системе плазменной резки класса X-Definition, в сочетании с доведенными до совершенства процессами прецизионной плазменной резки обеспечивают непревзойденное качество плазменной резки низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали и алюминия. В ходе лабораторных испытаний установлено, что качество резки тонколистовой низкоуглеродистой стали находится в пределах диапазона 2 по стандарту ISO-9013, а качество резки листов металла с более высокой толщиной — в пределах расширенного диапазона 3. Чтобы добиться такого результата, инженерам компании Hypertherm пришлось разработать ряд новых процессов (соответствующие патентные заявки переданы на рассмотрение), таких как вентилируемый впрыск воды Vented Water Injection™ (VWI), демпфирование потока плазмы, а также технологии вентиляции защитного экрана Vent-to-Shield. В результате применения этих технологий удалось получить более ровные кромки реза, заметно снизить их угловатость и обеспечить высокую чистоту поверхности на цветных металлах и сплавах, таких как алюминий и нержавеющая сталь. Технология плазменной резки класса X-Definition представлена новой системой XPR300 от Hypertherm. Благодаря новой технологии эта система более эффективна, чем любая другая система плазменной резки. Система XPR300 выполняет резку быстрее и расходует мощность более эффективно по сравнению с ранее выпускавшимися системами Hypertherm, например HyPerformance® HPR260XD®. Благодаря более высокой мощности и эксклюзивному процессу с использованием аргона в качестве вспомогательного газа повышена толщина прожига: для низкоуглеродистой стали — на 30 %, нержавеющей стали — на 20 %. Кроме того, существенно увеличились показатели срока службы расходных деталей и качества резки на протяжении срока службы расходных деталей, что стало возможным благодаря таким передовым технологиям, как Cool Nozzle и Arc Response Technology. Последняя позволяет защитить расходные детали от негативного воздействия ошибок плавного выключения, которые регулярно происходят в реальных процессах резки. За счет сокращения числа ошибок плавного выключения срок службы расходных деталей системы XPR может в три раза превышать срок службы расходных деталей в системах-конкурентах предыдущих поколений. Несмотря на то, что XPR300 — самая продвинутая из всех когда-либо выпускавшихся систем, она проста в использовании. Датчики источника тока предоставляют точные коды диагностики и существенно улучшенную информацию мониторинга системы. Это позволит сократить время на поиск и устранение неисправностей и получать данные в упреждающем режиме, что даст возможность лучше оптимизировать работу системы и повысить время бесперебойной работы. Кроме того, в этой системе меньше консолей и подключений, что позволяет операторам уделять больше внимания непосредственно резке, поскольку меньше времени уходит на настройку. Например, функция EasyConnect™ позволяет операторам быстро подсоединить кабель резака к системе подключения резака без использования инструментов, а электрод QuickLock™ (патентная заявка на рассмотрении) просто фиксируется поворотом на четверть оборота, еще больше сокращая время установки. Еще одна новая особенность конструкции — это быстросменный резак, который позволяет оператору быстро менять резаки одной рукой. На всех системах есть функции автоматического управления подачей газов, которые позволяют операторам выбирать и выполнять задания резки непосредственно с ЧПУ, функции беспроводной связи с источником тока для включения системы (или даже нескольких систем), а также удаленного мониторинга.