Подпишитесь на нашу рассылку, чтобы получать последние новости и специальные предложения.
Заключение и выводы
Анализ принципов действия и конструкций сварочных автоматов позволяет сделать следующие выводы относительно уровня разработок и основных тенденций их развития.
Одним из важнейших остается принцип агрегатирования аппаратов различного назначения из унифицированных функциональных узлов и блоков.
Существенно расширено применение в сварочных автоматах систем автоматического регулирования и стабилизации технологических параметров режима, систем слежения за линией стыка и автоматического направления в процессе сварки сварочного инструмента (дуги, пучка), средств автоматического зажигания дуги и устройств заварки кратера, систем программного управления параметрами режима сварки.
Сварочные аппараты следует снабжать средствами измерения и регистрации силы сварочного тока и напряжения на дуге, скорости подачи проволоки, скорости сварки, расхода и состава защитного газа, наличия и влажности флюсов, а также средствами измерения параметров стыка, подготовленного под сварку, и параметров сварных швов. Кроме того, сварочные автоматы должны оснащаться исполнительными механизмами и устройствами, пригодными для использования в системах автоматического управления процессами и операциями сварочного производства.
При реализации систем управления и регистрации технологических параметров сварки, приводов перемещения сварочного инструмента или изделия наметилась тенденция перехода от средств аналоговой техники к цифровой, в частности применение микропроцессоров в системах управления. Это позволяет существенно расширить функциональные возможности систем автоматики, ми-
нимизировать их габариты, повысить надежность и ремонтопригодность, на цифровых индикаторах и дисплеях отображать текущие параметры и характеристики технологического процесса.
С использованием современных интерфейсов достаточно просто решается задача сопряжения штатного сварочного оборудования с устройствами управления любой сложности.
Практическое решение получают следующие задачи: сбор и обработка данных о процессе сварки и функционировании оборудования (информационно-измерительные системы); программирование режимов сварки; адаптивное управление процессом сварки по информации с датчиков о значениях технологических параметров, геометрических параметров и пространственного положения свариваемого стыка; автоматизация нормирования сварочных работ (в том числе и выбора режимов) с помощью электронных советчиков технолога; автоматизация выбора режимов сварки непосредственно на сварочном оборудовании по данным об основных технологических условиях (тип и пространственное положение шва, толщина и марка свариваемого металла и др.).
За последние годы существенно расширено информационное обеспечение автоматизированных сварочных установок и роботов за счет их оснащения современными измерительными устройствами с малогабаритными датчиками, работающими на различных физических принципах. Интеграция информационной и управляющей частей систем управления, их реализация на элементах цифровой и микропроцессорной техники позволяют разработать и внедрить новый класс адаптивных АСУ в сварочной аппаратуре, построить на ее основе эффективные автоматизированные комплексы для рассмотренных способов сварки.
Сварочные комплексы имеют, как правило, модульный принцип построения. В качестве модулей в них используются унифицированные механические устройства прямолинейного и кругового перемещений сварочных головок, манипуляторы изделий, устройства регистрации и управления параметрами сварочного оборудования, устройства дистанционного наблюдения (преимущественно телевизионные) за процессом сварки, инверторные источники питания с автономными и встроенными в них блоками подачи электродной проволоки, блоками программирования параметров режима, пультами управления, со сменными модулями сварочных головок и газовых систем.
На основе все возрастающего уровня автоматизации сварочных комплексов, повышения надежности применяемых в них технических средств возрастает степень интеграции сварочных операций в одном агрегате и на одном рабочем месте, в первую очередь за счет создания многопозиционных и многоместных установок и станков и применения одновременной сварки несколькими головками.
Реализация упомянутого способа сварки возможна как разбивкой одного шва между несколькими сварочными инструментами (для швов большой длины), так и путем выполнения нескольких параллельных швов. При этом важным направлением дальнейшего совершенствования этих установок остается задача их оснащения средствами позиционного и контурного ЧПУ положением сварочного инструмента и изделия, что позволит повысить уровень автоматизации сварки изделий сложной формы и получить сварные швы заданного качества на объектах ответственного назначения.
В области роботизации сварочного производства актуальной остается проблема совершенствования гибких производственных систем с использованием на рабочих местах как одиночных, так групповых РТК, которые в автоматическом режиме решают задачи сборки, загрузки, сварки и выгрузки с рабочего места готовой продукции. Успешное выполнение этих операций неосуществимо без средств очувствления РТК. Вопросы очувствления (адаптации) роботов напрямую связаны с решением задач геометрической и технологической адаптации РТК при дуговой и контактной сварке.
При оснащении РТК сварочным оборудованием необходимо учитывать специфику требований к нему при роботизированной сварке. Высокий уровень адаптации, правильно подобранное в РТК сварочное оборудование гарантируют качественную работу гибких производственных систем в автоматических линиях при роботизированной сварке.
